2018, nouvelle image : un phare qui éclaire l'horizon d'un rayon bleu : clin d'oeil à notre implantation à proximité de l'océan Atlantique. En plus des couleurs historiques de notre logo (gris et rouge) nous arborons désormais le bleu, couleur de l'océan qui est proche. En savoir plus
2 septembre 2016 : après une matinée ludique ayant permis de souder l'équipe autour de 15 valeurs fondatrices, un nouvel état d'esprit règne chez Caliplast. Autonomie et bien-être sont devenus les principaux moteurs qui permettent à chacun de s'épanouir pleinement.
Caliplast vous souhaite une année 2019 prospère, dynamique, passionnante et collaborative ! Quelques beaux projets lancés en 2018 vont nous permettre d’amorcer cette année un repositionnement stratégique majeur.

Injection Plastique, Recherche et développement

Depuis près de dix ans, nous avons fourni à nos clients des solutions innovantes. La plupart du temps, nos solutions innovantes leur permettent de déposer des brevets ou de garder une longueur d'avance. Depuis 2006, nous avons développé 8 nouveaux produits brevetés. 

C'est pourquoi nous étions heureux en 2011 de lancer notre activité "Recherche et Développement"

Exemples d'innovations développées: 

  • Matières bio-sourcés
    Depuis 2008, CALIPLAST a traité un polyamide biosourcé 11, qui réduit les émissions de CO2 d'un facteur 2,4 par rapport à un PA6 
  • Substitution plastique métal 
    Comme nous nous sommes engagés à satisfaire les attentes de nos clients, nous proposons régulièrement des solutions pour remplacer le métal par du plastique (le plus souvent des composites thermoplastiques) dans de nombreuses applications. 
    Cette évolution est une tendance bien établie, la plupart du temps axée sur les besoins techniques ou des exigences de coûts. 

Capot de pompe : la pièce en fonderie d'aluminium est remplacée par une pièce en PA66 avec surmoulage de 3 inserts filetés. 

Insert en plastique pour moulage Zamak : afin d'obtenir une poignée de canne ayant un poids similaire à la version précédente (en fonderie en aluminium), nous avons imaginé avec notre client de réaliser un insert plastique (avec une matière spécifique) à placer dans le moule avant la coulée du métal. La principale difficulté à lever a été de trouver une matière qui ne se dégrade pas pendant la phase de coulée du zamac à 400°C.